CO变换反应与甲醇、羰基化、加氢合成的反应环境截然不同，是在含有浓度较高的水和硫化氢气氛中进行，且粗煤气中带有少量的粉尘等杂质，反应过程还必须考虑如何促进有益副反应和抑制有害副反应的发生。因此CO变换尤其是高浓度CO、高水气比的变换过程，决非是仅靠一个反应器就能完成，我们提供的是一体化解决方案。

1、控温变换新技术

1) 用控温变换反应器替代传统变换炉、废锅和蒸汽过热器，可以副产大量高品位（过热）蒸汽。

2) 用自热式净化炉替代脱毒槽、进料分离器和粗煤气预热器，彻底解决换热设备易堵问题。

3) 用内冷激式变换反应器（轴向炉）替代多台变换炉、废热锅炉和增湿器，热效率高，彻底解决“带水”问题。

2、 控温变换技术的优点

1) 通过控制反应温区，更好地发挥变换催化剂的多功能特性。

2) 很好地解决了装置大型化问题，设备结构简单可靠，使用阻力小，便于操作。

3) 同等生产能力条件下，控温变换装置造价低30%以上。

4) 很好地解决了催化剂装卸难的问题。

5) 避免常规工艺第一变换炉反应剧烈、易超温、副反应等问题。

6) 系统没有超过300℃的高温设备及管道，装置安全性高。

7) 变换反应由四段简化为二段，设备减少了四台，而且其中三台为高温设备。

8) 开车快、操作平稳：催化剂升温快，避免超温事故。

9) 热量回收好，副产高品位蒸汽多，低位热能少。

10) 催化剂使用条件温和，使用寿命长、用量少。

3、应用实例

1）新疆天业电石炉尾气制20万吨乙二醇及18万吨1、4-丁二醇，已经开车成功。如果采用常规的绝热工艺，至少需要四段才能完成变换要求，第一段因为CO含量太高，极易造成催化剂床层超温，而且因为高温、高CO也会诱发烃类副反应。经过反复论证，采用控温变换。

2）粉煤加压气化水煤气的特点：  “三高”——压力高、CO高、水气比高。采用常规变换流程长、设备多（某公司18万吨合成氨变换系统静设备26台、动设备15台--14台泵、一台风机）。采用控温变换，变换反应由四段简化为二段，设备减少了四台，没有高温设备及管道，设备投资减少了20%。